Люк в гараже своими руками


Большой люк в подвал своими руками

Здравствуйте, уважаемые посетители сайта "В гостях у Самоделкина". В этой публикации я хочу рассказать о том, как я сделал большой люк для входа в подвал.

Начну по порядку. В свободное время я занимаюсь реконструкцией старого дома. К нему в торце я пристроил пристройку. Для сооружения фундамента под неё заказал машину песчано-гравийной смеси. И вот, незадача - отзвонился предприниматель, который должен был привезти ПГС и сказал, что у него сломался грузовик-десятитонник. Извинился, и предложил мне на выбор: привезти 20 тонн, подождать, пока поремонтирует десятитонник (ремонт серьёзный. Неделя минимум!) или обратиться к его коллегам (телефоны обещал дать). Мне нужно было больше десяти тонн, но, за один раз мне просто негде было сложить. А так как я не спешил (ещё не начинал копать),то, согласился подождать. Изначально у меня не было мысли копать подвал. Ведь есть отдельно стоящий погреб. Но, когда начал копать траншею для фундамента под пристройку, пройдя "культурный слой", обнаружил залежи чистой песчано-гравийной смеси. Без глины и крупных камней. Именно такой, которую я собрался покупать! Я позвонил предпринимателю и отказался от заказа.

И вот, родилась мысль выкопать подвал под кухней - и полезное дело, и стройматериалами себя обеспечу на всю стройку! ))). Но вот беда - копать котлован впритык к торцу тяжеленного кирпичного дома, у которого высота стен больше четырёх метров, а толщина - почти метр, как-то стрёмно! Малейшая подвижка грунта (тем более, там ПГС) и эта махина просто разрушится! Фундамент у него глубокий (2 метра) и сделан из тёсанного булыжника. Но раствор - известковый. И в земле за сто с лишним лет - просто размяк. Но в голове свербело!)))) И я победил эту задачу.

Я решил выкопать траншею под ленточный фундамент по периметру пристройки на глубину два метра и толщиной 0,4 м. Залить его, хорошенько проармировав, потом, когда устоится, залить сверху крепкое перекрытие. Теперь, через люк, можно доставать ПГС по мере необходимости! И всегда есть в наличии, и места не занимает, и подвал одновременно копается! ))) В теории, конечно, всё гладко, но, реально это сделать было очень трудно. Мало того, что копать сорокасантиметровую траншею, глубиной больше своего роста - уже очень трудно. (Наращивал двухметровые черенки на совковые лопаты. Хорошо, хоть грунт мягкий! "Шуфлей" копается легко.) Но основная беда - обвалы!!! В первый день я выкопал целую стену - четыре с половиной метра длиной. А на следующий день, придя утром, увидел, что это всё обвалилось!!! С тех пор копал по несколько погонных метров и сразу заливал (благо, гравий на это шёл тот-же, который достал!!! Т.е., достал, размешал с цементом - и обратно!))))

Но, мало помалу, всё залил. На следующий год залил плиту перекрытия. ( На неё, правда, использовал покупной мытый песок высшей категории. Мало ли... Конструкция-то ответственная!).

И вот, когда уже стояли стены и была накрыта крыша пристройки, мне опять понадобилась ПГС - сорвав старые полы, я заливал черновые стяжки под всем домом.

Сначала я выкопал лестницу! (Их, оказывается, таки можно копать!)))). В своё время, в перекрытии я оставил проём, вмуровав в него рамку, которую сварил из швеллера. И теперь, через этот проём я выбирал ПГС, одновременно делая лестницу. Чтобы не обваливалась, я наделал деревянных щитов по размеру проступи и подкладывал их. В конце дня, подняв эти щиты вертикально и закрепив штырями, заливал откопанные ступени, используя шит, как вертикальную опалубку, а горизонталь просто ровняя мастерком по металлическому уголку, вложенному в угол будущей ступеньки. (Благо, были излишки бетона в бетономешалке.))) Через несколько дней, обрезав штыри, снимал щиты и копал лестницу дальше, добывая стройматериал.)))

Так получилась вот такая лестница:


С верхней ступенькой немного "не попал".... Что и не удивительно - когда начинал копать лестницу, ещё не был точно известен уровень пола.

Но...Нет худа без добра.))) Или, точнее, "не было бы счастья, да несчастье помогло!")))). В процессе стройки оказалось, что люк хорошо было бы сместить немного, а в этом помещении ещё и будут "тёплые полы". Вот и хорошо - "пирог" тёплого пола имеет высоту 15 см. Сместив люк, я получу ступеньку такой высоты. А потом сниму лишних пять сантиметров с высоты предпоследней, и они добавятся к низкой новой.))))

Но это потом. А пока - нужен люк! В своё время я, в другом доме, сделал люк в подвал с кухни, размером 70 на 70 см. И потом понял во всей полноте, на сколько это не удобно!!! Спускаться и подниматься через него можно только по приставной лестнице! (Меня сейчас, в неполные пятьдесят, это напрягает! А что будет, когда мне будет семьдесят?! )))). Кроме того, подняться - полбеды. Но при этом нужно что-то туда поднимать, или опускать!!! А, если это "что-то" - мешок с овощами, или картофелем?!!! Ведь, даже, неся в руке корзину, уже нужно извиваться, проявляя чудеса эквилибристики!))) А мешок - только с помощником! (Правда, я вышел из положения, сделав верёвку с привязанными через полметра перемычками и большой сетчатой "корзиной" на конце. При помощи её и достаю/опускаю мешки один. Но это - тоже не очень удобно!)

На этот раз я уже решил сделать нормальный вход с нормальной лестницей. Когда заливал перекрытие, из старых швеллеров, бывших когда-то "чалкой" от крана, сварил рамку, размером 700 на 1500 мм и заложил её в перекрытие. (Видна на фото выше). Длину определял экспериментально!))) Спускался по лестнице (она, ведь, уже была) и смотрел, в каком месте моя макушка не будет задевать перекрытие))) И округлил до большего значения.)))

...Вот таких размеров и будет мой люк!

Но большие размеры породили и некоторые дополнительные трудности. Ведь он должен обладать достаточной жёсткостью! Соответственно, с такими размерами, необходимы и достаточно мощные несущие конструкции. А это - значительное увеличение веса! Соответственно, чтобы легко поднимать такой люк, нужно будет снабдить его газовыми пружинами (часто их, ошибочно, называют амортизаторами), на подобии капота, или крышки багажника автомобиля. А это, в свою очередь, скорей всего, потребует установки замка! (Ведь, пневмопружины я не смогу изготовить сам. Придётся подбирать автомобильные. И маловероятно, что удастся подобрать их усилие так, что они ровно-ровно компенсируют вес люка. Скорей всего, они будут стремиться его открыть.)

Но, на данном этапе я не могу сделать люк окончательно - он нужен сейчас, потому что необходимо заливать пол, а конечное покрытие будет не скоро! И я ещё не определился с его видом! (Ламинат? Керамическая плитка? Виниловый ламинат? Виниловая плитка?) А ведь, каждый вид имеет не только разный вес! Он ещё и требует разных материалов, из которых будет изготовлена черновая плита люка....

Значит, пока мне необходимо сделать универсальную конструкцию, на которую потом можно будет положить любое из вышеперечисленных покрытий.

Вот из чего я её сделал:
1. Профильная труба 120х120х4 мм.
2. Профильная труба 50х50х3 мм.
3. Профильная труба 40х25х2 мм.
4. Профильная труба 20х20х1,5 мм.
5. Труба водопроводная ДУ32.
6. Труба водопроводная ДУ25.
7. Подшипники 6202.
8. Шпилька М14.
9. Гайки и шайбы М14.

Начал я с изготовления рамы. Так как сам люк, как я уже говорил, должен обладать достаточной несущестью, я решил, что сделаю его толщиной 100 мм. Соответственно, рама должна быть толще, чтобы можно было приварить упорную четверть. Поэтому, раму я решил сделать из профильной трубы 120х120х4 мм. Такая её высота позволит решить и другие моменты. Во-первых, "пирог" тёплого пола будет иметь толщину 150 мм, соответственно, рама поместится "заподлицо", если её разместить на прокладке из пенополистирола, толщиной 30 мм. (Термоизоляция будет достаточной). Во-вторых, в раме должны поместиться скрытые петли. А они, при столь тяжёлой и толстой крышке, тоже будут достаточно массивны. Раму конструктивно лучше делать из швеллера, но стандартный швеллер №12 имеет уж больно толстые стенки. Он очень тяжёл, и с ним трудно будет работать. Поэтому я решил изготовить швеллеры самостоятельно, распилив трубу вдоль. Сначала я отрезал две заготовки, длиной 1500 и 820 (700+60+60) мм:

Потом, используя "среднюю" болгарку (180 мм), распустил их вдоль:

Теперь, из полученных заготовок, прямо на месте, так сказать, "по факту", можно сварить раму:


При этом очень помогли мои самодельные магнитные угольники))))

Займёмся крышкой. Как я уже говорил, я решил сделать её толщиной 100 мм. Так как она потом будет утепляться полистиролом, сделать её лучше тоже из швеллеров, сделанных из профильной трубы. Но, на этот раз, я решил не использовать сразу готовый типоразмер (100 мм), а сварить два швеллера по 50 мм. Это немного уменьшит вес ( полки швеллеров получатся вдвое короче. Правда, их будет и вдвое больше, но, ведь, стенка у этой трубы тоньше!) и увеличит несущесть (при одинаковой высоте, получаем дополнительное ребро жёсткости в середине конструкции). Поэтому, я решил сделать две рамки и сварить их, положив одну на другую. При этом, в нижней рамке я решил сделать одну длинную сторону (со стороны крепления петель) из цельной трубы, не разрезая её вдоль. Ведь, увеличение веса с этой стороны не имеет такого значения (короткое плечо рычага), а вот жёсткость конструкции в этом месте нужна большая.







Вторую рамку решил не делать "отдельным элементом", а сразу приварить вторые швеллеры к первой, используя основную раму как шаблон для выравнивания углов, и обеспечив зазоры по 5 мм. При этом, разрезая трубу на швеллеры, я сделал полки разной ширины. Более широкая будет сверху, а узкая приварится к основанию рамы:



Теперь займёмся петлями. То, что они должны быть скрытыми - это изначально понятно. Но конструкция будет очень тяжёлой! (Ведь, в качестве финишного покрытия, возможно, будет и керамическая плитка!!!). Соответственно, сила трения в петлях будет тоже не маленькая. Чтобы её минимализировать, я решил установить подшипники. Не мудрствуя лукаво, решил повторить конструкцию, ранее придуманную мною для каретки самодельного отрезного станка . А именно, в качестве корпуса для подшипников использовать водопроводную трубу ДУ 32 (Не путать ДУ ("диаметр условный" или "условный проход") с внутренним диаметром ! Вн. диаметр у такой трубы - 35,9 мм. Но, учитывая, что стенки не ровные и есть сварной шов, 202-й подшипник (Д=35 мм) в неё заходит довольно туго). В качестве упора для наружных обойм использовать вставленный внутрь отрезок трубы ДУ25, а в качестве оси - строительную шпильку М14.







Чтобы жёстко закрепить "двадцатьпятки" внутри "тридцатьдвоек", я собрал обе петли на шпильке, после чего сделал болгаркой посредине каждой петли пропилы и проварил их сваркой:

Теперь необходимо сделать кронштейны, на которых дверь будет "выезжать". Чем больше они будут, тем выше сможет подняться боковой торец двери при открывании на 90 градусов. Сделать я решил их из той-же профильной трубы 120х120 мм. Толщина стенки у неё 4 мм, а длина петли - 200 мм. Так что, жёсткости у кронштейнов хватит.






Я разогнул кронштейны при помощи кувалды, увеличив горизонтальный вынос на 50 мм для того, чтобы кронштейн можно было приварить "плашмя" к внутренней плоскости нижней рамки двери (напомню, она у меня из цельной профтрубы). Ведь, если приварить его, приложив перпендикулярно к нижней плоскости, нужной жёсткости не получим!

Теперь займёмся креплением петель к несущей раме. В отличии от крепления к двери, где они будут приварены, здесь необходимо сделать разборную конструкцию (ведь, дверь ещё нужно будет снимать для окончательной доработки). К тому-же, хотелось бы получить такую ценную опцию, как возможность регулировки зазоров!

Учитывая, что, изготавливая несущую раму, я разрезал трубу вдоль, петли внутри её уже не могут поместиться! Но так и было запланировано! И изначально задумал сделать отдельно вторые части "коробок для скрытых петель", а потом приварить их на место. Отрезал кусок трубы, длиной 400 мм и опять распустил его вдоль:



И ещё один коротенький - его распилил на четыре уголка, из которых сделаю кронштейны:



Вот такие, с продольной прорезью, в которую потом вставится шпилька-ось и зажмётся гайками:


Кронштейны вложил в короба и приварил, собрав на них петли:

В раме разметил и прорезал "окна" под петли:

Приложил с обратной стороны и приварил короба:



Сначала "прихватками", потом, проверив, что всё помещается и ничего не перекошено, сплошными швами:


Теперь можно приваривать несущие кронштейны петель к самой двери. Но, сначала, её нужно доделать! (У нас-же, пока, только рамка!).
У меня были старые профильные трубы, сечением 40х25 мм. (Когда-то стяжки по ним тянул, пока не было особо опыта в этом деле и требовались маяки.) Теперь они мне не нужны и я решил из них сделать поперечины. Отрезал четыре отрезка нужной длины:

И, конечно-же, опять распилил их вдоль! ))) Как-же без этого))).

Сварив их попарно, я, сделав соответствующие надрезы, разместил их внутри рамки и приварил к ней.


Получившиеся поперечины имеют высоту 80 мм, а рамка двери - 100 мм. Сделано это специально! Ведь, люк должен быть размещён заподлицо с полом! Соответственно, 20 мм я оставил для того, чтобы разместить там позже черновую плиту! Её вид будет зависеть от выбора конечного покрытия - если, к примеру, это будет ламинат, или паркет - можно будет положить туда слой двадцатимиллиметровой влагостойкой ламинированной фанеры высокой плотности (из которой задние двери у фур сделаны). Если-же я решу положить керамическую плитку, или плитку из винила - то тогда там будет 10 мм. плиты ОСП-3 и 10 мм ГВЛ (гипсоволоконный лист). Именно для того, чтобы будущая черновая плита была утоплена заподлицо, мне и нужны эти два сантиметра. И, именно поэтому я разместил крайние поперечины близко к торцу рамки:

Теперь нужно разместить дверь в раме. Я перевернул раму, и вложил в неё дверь - так с нужной (в будущем - верхней) стороны они выровнялись в одну плоскость. Теперь можно приварить упорную четверть, которую я решил сделать из профильной трубы 20х20:


Ещё один момент. Дверь в будущем будет заполнена термоизоляцией (скорей всего, это будет экструзионный пенополистирол). Нижнее закрытие я решил сделать из фанеры, обёрнутой фольгированным вспененным полиэтиленом. Но пока, ведь, его нет! Поэтому, чтобы "оставить для него место", я прихватками приварил к двери кусок полосы 4х25 через маленькие проставки из той-же полосы. Так дверь "стала толще" на 8 мм. В будущем не составит труда срезать эту вставку и установить нижнюю панель.


Теперь можно и петли приваривать. Но, сперва их нужно установить в раму. Опять переворачиваем раму, примеряем петли и вырезаем напротив них упорную четверть, чтобы не мешала полному ходу силовых кронштейнов. (Изначально она специально не приваривалась в этих местах)



Теперь опять вкладываем дверь, выставляем её ровно, используя проставки, и привариваем силовые кронштейны петель к двери. (Напомню, я специально использовал в этом месте не разрезанную надвое трубу)

Ну вот, собственно, почти и готово! Осталось зачистить сварочные швы:

Покрываю всю конструкцию грунтовкой ("корабельный сурик"):


Как уже говорил, когда будет пол, я доработаю люк. Но это будет не скоро. А пока, чтобы по нему можно было ходить, я решил сделать на нём настил из старой половой доски, из которой до этого была сделана временная крышка, закрывавшая проём в перекрытии:

Вырезал из старого поддона две поперечины:


Плотно вложил их в торцы двери (там как раз оставлено именно два сантиметра! Зашло очень плотно, так как реально там на 2 миллиметра меньше - толщина стенки)

И первыми попавшимися шурупами прикрутил к ним сверху половую доску:

Крышка открывается на 90 градусов (так и было задумано). Пока нет газовых упоров, чтобы она не упала и никого не убила, закрепил на временном стелаже для инструментов, который находится рядом с люком, шнурок с крюком на конце, сделанном из гвоздя!


Доски тоже покрасил тем-же суриком:

Вот и готово. Уже можно делать пол. Положив первый слой пенопласта (30 мм), расположил на нём люк. Так он будет изолирован от несущего перекрытия. Дальше, уже положил второй слой (50 мм) с заходом внутрь швелеров рамы. А остальные 70 мм компенсировала стяжка "тёплого пола". Перед тем, как её залить, забил в торцы коробов петель заглушки из экструзионного пенопласта:

Ну вот и всё! Пока как-то так!)))) Продолжение (газовые упоры, скрытый замок, отделка, конечное покрытие) будет, надеюсь, в следующем году.

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Люк в погреб — DRIVE2

Всё время машина преображается, но пришло время немного заняться гаражом. Про мелки бытовые вещи писать нет смысла, а вот про модернизацию люка расскажу.

Как известно, лень — двигатель прогресса. Вот и мне было лень поднимать довольно тяжёлую крышку люка погреба. В спец одежде это нормально, но вот осебенно зимой и в чистом, да ещё когда машина стоит рядом… Очень не удобно!

Идея появилась в Апельсине. Вот она:

Т.е. использовать старые упоры багажника 41х. На ценник все посмотрели?


Сначала разбираем декор. И ввариваем 2 усилителя ( а то иногда лист металла так играл, что прозрачный пол в супермаркетах не так страшен).

и привариваем уши для упоров.


С ними пришлось повозиться. Сверлил кучу отверстий, пробовал разные углы. Но самый простой и верный это: нижнюю точку крепления взять максимально высоко и см на 3- 5 вывести вперёд от петель. Вернюю же точку размечаем просто по длине вытянутого упора.

добавляем к старому пенопласту строительную изоляцию

Собираем каркас и возвращаем на место фанеру, заранее обработанную каким то ещё советским лаком.


более подробно.

Видео работы.

Правда, один упор новый Totti.

30 сентября 2014 в 01:29 Метки: люк, тюнинг, гараж, погреб

www.drive2.ru

Гараж мечты ч.4 — Люк в подвал — DRIVE2

Эта статья будет коротенькой, потому что к сожалению, фоткал свою работу уже через много времени после того, как она была сделана, и сам процесс работы поэтому показать не смогу(

Имеются лишь фото с телефона ужасного качества. Думаю и так можно понять что за оно.

Долгое время меня очень сильно раздражала эта зияющая дыра в полу, ведущая в подвал, прикрытая лишь большой квадратной доской, и вот наконец руки дошли и до нее.

Скажу одну важную деталь — сваркой до этого никогда не пользовался, так что эта работа заодно была и небольшой тренировкой и полезным опытом перед грядущим событием — сваркой НОВЫХ ВОРОТ своими руками)

Порядок работ:

1) Болгаркой выпилил 4 заготовки для наружной рамы необходимой длины, и после болгаркой вырезал на концах углы по 45 градусов, сверяя уголком 90градусов между элементами рамы.

2) Сварил наружную раму

3) Вырезал и подготовил заготовки для внутренней рамы.

4) Сварил внутренюю раму, а заодно и приварил петли.

5) Из той же доски, которая до этого прикрывала дыру в полу вырезал необходимый квадрат, который затем был вставлен в наружнюю раму и прикручен саморезами через просверленные отверстия по бокам в раме.

6) Прикрепил всю конструкцию анкерами 10*120 мм.

Все металлические элементы были зачищены заранее и выкрашены в местах, которые будут невидны для защиты от коррозии. Все, что видно на фото как некрашенное (в том числе и деревянная часть) будет выкрашено и декорировано когда прийдет вреям ложить плитку на пол, так что фактически люк еще не закончен до конца…

Затрат не было никаких, потому что все материалы у меня были :)

www.drive2.ru

Как сделать люк в крыше своими руками - ЗА БАРАНКОЙ

 

Люк, установленный в крыше салона легкового автомобиля, позволяет быстро проветрить салон, препятствует отпотеванию стекол, создает комфортные условия всему экипажу автотуристов.Благодаря люку в крыше автомобиля при проветривании в салоне не возникает сквозняков и неприятных завихрений воздуха.

Установить гюк собственными силами можно при наличии элементарных слесарных навыков и необходимого инструмента. Благо, в магазинах автозапчастей сейчас имеется все, что для этого требуется

Главное — набраться смелости, так как придется сверлить и резать святая святых — кузов дорогого вам автомобиля, а заодно и обивку его салона. 

Убедившись в наличии в продаже нужного по размеру и конструкции люка, необходимо позаботиться об инструменте. Для установки потребуются: длинное шило, острый сапожный нож, электродрель, сверла из быстрорежущей стали, широкий шпатель, набор отверток, липкая малярная лента, рулетка и самое главное — специальные высечные ножницы для листового металла. Достоинство последних — в их способности резать листовой металл, не деформируя его кромку. Такие ножницы высекают из листового металла полоску шириной 2-2,5 мм, которая в процессе резки сама по себе сворачивается в рулончик (см. фото 6). Кромки пазреза при этом остаются абсолютно ровными и, как правило, не требуют правки или какой-либо дополнительной обработки. С их помощью можно резать листовой металл как по прямой, так и по любой кривой линии.

В принципе, отверстие в листовом металле можно вырезать и с помощью электролобзика. Однако в процессе пиления образуется очень много мелких и острых металлических опилок, которые, во-первых, трудно удалить из салона даже пылесосом. А во-вторых, острые опилки могут «травмировать» лаковое покрытие кузова. В результате на нем со временем могут образоваться пятнышки ржавчины. Такая перспектива вряд ли кого устроит. И вообще, работать с инструментами следует очень осторожно и аккуратно. Не стоит, например, раскладывать их на крыше автомобиля — покрытие легко можно поцарапать.

Как бы аккуратно вы не работали, прежде чем приступать к делу, следует укрыть вce сиденья и коврики полиэтиленовой пленкой, брезентом или старым одеялом.

В комплект поставки гюка обязательно входит бумажный шаблон, который позволяет точно разметить положение выреза на крыше автомобиля. Лучше сразу наклеить его на картон толщиной 0,5-1 мм. так как работать с тонким бумажным шаблоном не очень удобно.
С помощью шаблона сначала выверяют положение проема для люка изнутри так, чтобы он не попал на плафоны освещения и другие элементы, установленные на потолке салона. В выбранном положении длинным шилом на крыше делают накол сквозь шаблон и обивку потолка. Этот накол позволяет точно перенести и сориентировать положение шаблона при разметке выреза в металле крыши. Все операции по разметке и вырезанию проема в металле показаны на фото 1-8.

Последовательность дальнейших действий зависит от типа декоративной обивки потолка. Чаше всего встречаются лва типа — мягкий натяжной потолок из искусственной кожи и жесткий, отформованный в виде цельной пластиковой панели. Если декоративная обивка потолка представляет собой жесткую панель, то вся дальнейшая последовательность действий представлена на фото 9-13.
Отделив вырезанный фрагмент металлической крыши от войлочной изоляции (фото 8), можно сразу же сделать вырез в декоративной панели потолка (фото 9). Вырез в панели нужно сделать с припуском, отступив от края проема в металлической крыше примерно на 10 мм. В дальнейшем его надо будет точно подогнать по размеру декоративной рамки люка (фото 13).

В мягкой натяжной обивке потолка вырез делать не следует, иначе на ней сразу же могут образоваться некрасивые провисшие пузыри и складки. Сначала через вырез в крыше нужно отпороть или обрезать фиксирующие петли и сделать в углах сквозные диагональные надрезы в ткани длиной не более 5 см. Затем установить в проем рамку обрамления люка. Она состоит из двух частей. Верхнюю устанавливают со стороны крыши, а нижнюю — изнутри, из салона. Обе части рамки стягивают входящими в комплект люка винтами. Только после этого можно безбоязненно вырезать ткань обивки в проеме люка, отступив от внутренней кромки рамки примерно на 10 мм. Чуть-чуть ослабив винты крепления половинок рамки обрамления, нужно аккуратно заправить пластмассовым шпателем в щель между двумя частями рамки выступающую часть обивки и вновь затянуть винты. Такая последовательность действий позволит сохранить мягкую обивку потолка в натянутом состоянии, как и до врезки люка.

 

Источник

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Подписаться

zabarankoi.mirtesen.ru


Смотрите также